El molino de Losacio es una de las más antiguas fábricas harineras que existen en la comarca zamorana de Aliste Tábara y Alba. Su maquinaria totalmente restaurada y en perfecto estado de conservación nos permite observar todo el funcionamiento de este maravilloso ejemplo de nuestra arqueología industrial.
El molino de Losacio es un testimonio vivo de un oficio tradicional que por desgracia se ha perdido. De ahí la importancia de fomentar la perdurabilidad de un legado tan valioso
La construcción primigenia de la fábrica data del 1.890 aproximadamente. Desde ese momento estuvo activa hasta el 1.971, dándose de baja en Industria en la década de los ochenta. A pesar de su complejidad y de haber sufrido diversas modificaciones y mejoras a lo largo del tiempo, mantuvo siempre un espíritu de molino maquilero.
Moler o molturar implica someter cualquier producto a un proceso de trituración.
En el molino de Losacio se molía:
El Molino de Losacio, es un molino muy peculiar pues representa un modelo de cambio y evolución en la molinería. Técnicamente constituye un punto intermedio entre el molino tradicional y las modernas fábricas de harina. En función de su capacidad de molienda (más de 5000kg de producto diario), El Molino de Losacio estaba considerado por Industria como una fábrica de harinas. Pero su método de molturación; “baja molienda” y su sistema de comercialización; “auto abastecimiento y cobro en maquila” lo inscriben dentro del ámbito de la molinería tradicional y nos permite clasificarlo como un molino maquilero.
El término maquilero implica que la forma de cobro era en especia. La maquila era una medida de capacidad preestablecida por el gobierno que constituía el porcentaje de cereal que cobraba el molino a cambio del préstamo de sus servicios. Este porcentaje era aproximadamente el 10% del producto que se molía.
El rendimiento diario de esta fábrica, estaba condicionada por diversos factores: su ubicación en el ámbito rural, su sistema de producción y las características del tipo de cliente. Normalmente su volumen de actividad estaba directa y totalmente relacionado con los ciclos agrícolas.
El molino fue sufriendo reformas continuas. La modificación más importante se realizó en la década de los años cincuenta y afectó tanto al sistema motriz como al de molienda. Estos cambios supusieron el paso de un proceso de molienda en seco a un proceso en húmedo, lo que mejoró la calidad de los productos y el rendimiento de la fábrica. Aún así, con la modernización y evolución de las grandes industrias harineras y el progresivo abandono de las zonas rurales, comenzó el declive de las pequeñas fábricas de gestión tradicional y familiar.
Son varios los factores que obligaron al abandono de la actividad del molino; entre ellos cabe destacar:
Para entender esta fábrica en su complejidad debemos analizar; el sistema de transporte dentro de la fábrica, el sistema motriz capaz de generar la energía necesaria para el movimiento de toda la fábrica y por último los mecanismos de molienda compuestos por dos circuitos; el del trigo y el de diversos cereales destinados a la elaboración de piensos.
Los mecanismos utilizados en un molino para el transporte de la carga y el paso de los productos de una máquina a otra tienen vital importancia pues, si funcionan adecuadamente, reducen notablemente el esfuerzo humano y mejoran la calidad del trabajo y el rendimiento de la fábrica. En base a este criterio las fábricas se construyen siempre en distribución vertical; es decir, en diversas plantas o alturas para poder aprovechar la fuerza de la gravedad y minimizar el esfuerzo humano. En primer lugar se debe elevar el producto para que desde una posición inicial de mayor altura pueda caer. Esta función de subida de productos la realizan los elevadores de cangilones que constan de dos poleas; una superior y otra inferior, comunicadas mediante una correa a la que se atornillaban unos pequeños cuencos llamados cangilones. Las poleas, cintas y cuencos se están protegidas dentro de una estructura de madera para evitar la pérdida de producto. Cuando se accionan las poleas (ambas giran en la misma dirección) la cinta es arrastrada y los cuenquitos se llenan de producto siendo elevados a la vez que asciende la cinta. Al llegar a la polea superior, la cinta gira (siguiendo el movimiento de la polea) y los cuencos vierten su carga en el interior de un estructura de madera inclinada denominada comunicador, que con la inclinación y orientación adecuada, y gracias a la fuerza de gravedad, permite caer el grano y lo introduce en el interior de las máquinas formando un circuito continuo.
Para transportar productos de forma horizontal se utilizan los sinfines, especie de rosca en espiral que mediante un sistema de engranajes recibe la energía necesaria para arrastrar los productos.
Técnicamente el molino puede ser dividido en dos partes; El sistema motriz: que genera la energía necesaria para hacer funcionar toda la maquinaria del molino y el sistema de molienda. Este sistema consta de dos circuitos diferentes; uno para moler grano de trigo y otro para producir pienso. Ambos circuitos son diferentes y no se pueden mezclar porque el pienso es menos trabajoso y el producto está destinado a animales. Por el contrario, el producto del trigo al estar destinado principalmente al consumo humano exige un proceso de limpieza, preparación y selección muy complejo.
Plano de la instalación
No disponemos de información sobre el sistema motriz con el que empezó a trabajar el Molino de Losacio aunque se cree que se basaba en la utilización de una caldera de petroleo. Tras la ruptura de la antigua caldera, será Miguel Blanco el que se encargará de adquirir la pieza más representativa del Molino de Losacio; un motor de gas pobre construido por la casa Baechtold y Compañía (Steckborn, Suiza). En un primer momento este motor, junto con otro gemelo y toda su maquinaria, habían sido comprados por el Gran Casino de Madrid para generar electricidad. El Ayuntamiento de Madrid no dio los permisos necesarios para su instalación con lo que el motor finalmente fue vendido al Molino de Losacio por 35.000 pesetas en el año 1919.
El conjunto incluía entre otros elementos:
Un gasógeno; encargado de generar el gas que actúa de combustible para el motor mediante la combustión de carbón. Este gas, antes de entrar en el motor, debe limpiarse para eliminar los residuos que se producen en la combustión, como alquitrán etc. Este proceso se realiza en la columna de coque.
Columna de coque
La columna de coque es la máquina responsable de limpiar el gas que se ha generado en el gasógeno. Esta depuración se realiza mediante una lluvia fina de agua que cae sobre el gas que pasa a través del carbón de coque. El agua arrastra consigo los residuos depositándolos al fondo y deja un gas limpio que a través de tuberías, llega al motor de gas.
Motor de gas
Es el elemento encargado de transformar la energía generada por la explosión y combustión del gas en energía motriz y así lograr la fuerza para mover toda la maquinaria encargada de la molturación. Es un motor de explosión interna por compresión, de 60 caballos de potencia y disposición horizontal.
El gas, mezclado con aire se comprime en el interior de la camisa del motor por la presión del émbolo. Cuando el gas está comprimido y gracias a una chispa producida por la magneto, se produce una explosión del gas, lo que genera un movimiento contrario en el émbolo que mueve el volante de inercia, lo que proporciona el movimiento continuo del motor.
Este motor fue instalado en el molino en 1919 y estuvo activo hasta 1956. En esta fecha se instaló un motor eléctrico cuya función era, en un principio, ayudar al arranque del motor de gas posteriormente lo sustituyo totalmente cuando el suministro eléctrico fue suficientemente estable.
Una vez generada la energía necesaria se transmite mediante correas, a una viga enteriza con tres sistemas de engranaje de piñón y corona, que se encargan de mover las piedras volanderas o superiores de cada uno de los tres pares de piedras de moler de los que dispone el molino.
En este circuito se molían gran diversidad de cereales como cebada, avena, algarrobas, centeno, etc. para la elaboración de piensos destinados a la alimentación del ganado.
El pienso llega en los carros a su muelle y se arroja por la piquera (hueco en el suelo por donde se echa el pienso para comenzar el proceso de la molienda), donde se realiza una primera y única limpieza del producto. Tras pasar por un depósito donde se acumula el pienso, cae a las piedras de moler para ser triturado y posteriormente ensacado.
En este circuito se molía exclusivamente grano de trigo, aún así presenta gran complejidad técnica debido principalmente a dos factores; el primero es que la harina (producto principal que se obtiene de la molienda del trigo) está destinado al consumo humano, lo que exige un intenso proceso de limpieza y preparación. El segundo factor que debemos tener en cuenta es que del grano de trigo se obtiene diversos productos con diferentes utilidades (harina, salvado y tercerilla en nuestro caso) lo que exige un complicado proceso de separación de productos y subproductos.
Vamos a analizar detenidamente el circuito y su maquinara en base a los cuatro pasos principales que debe sufrir el grano de trigo: limpieza, preparación, molturación y por último selección y separación de productos y subproductos.
Limpieza: En este primer proceso se realizaba la eliminación de diversos elementos que llegaban al molino mezclados con el grano de trigo. Tras ser arrojado por la piquera el grano de trigo entraba en la tarara, donde por aspiración, se eliminaban pajas y hierbas de poco peso, además esta máquina, mediante el uso de zarandas, era capaz de separar piedras de tamaño mediano. De esta máquina pasaba a la deschinadora, donde se separaba la arena y tierrilla gracias al movimiento de vaivén y la diferencia de densidad de peso específico entre el grano y estos residuos. De esta máquina el trigo se introducía en el triarvejón donde se produce la separación de otras semillas que no sean trigo (centeno, algarrobas etc.).
Tras terminar con este proceso de limpieza, el grano comienza una segunda fase:
Preparación: En este paso se realiza la preparación para la separación de partes del propio grano de trigo. Para empezar con este proceso el trigo pasa a una rociadora automática. Esta maquina se encarga de humedecer el grano y hacer la cáscara más flexible para realizar una separación del salvado de gran calidad. El proceso continua en la despuntadora, donde se separa el germen del trigo del resto del grano. Hay que separar el germen, porque si se muele junto a la harina, la enranciaría debido a su alto contenido en grasa, convirtiéndola en un producto de poca durabilidad. Este germen se utiliza para la alimentación de animales.
Tras la limpieza y preparación del grano, se procede a su molturación.
La molienda del grano generaba diversidad de productos que debían separarse y seleccionarse.
La fábrica fue sufriendo diversas modificaciones y mejoras a lo largo de su vida útil. La modificación más representativa fue la realizada en los años cincuenta que implicó el paso de una molienda en seco a una molienda en húmedo gracias a la instalación de la rociadora automática descrita anteriormente. En este periodo se instaló también un sistemas de purificación del aire a través de un filtro de mangas (máquina encargada de retener y absorber el polvo de harina) así como un sistema más complejo de selección de subproductos a través de nuevos elementos, como el sasor vinculado al filtro de aire, el cernedor de tercerilla o la disgregadora.
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